传统橡胶硫化工艺及分类介绍，看完您就明白了～

橡胶促进剂厂家为您详细介绍传统橡胶硫化工艺及分类：

传统橡胶硫化工艺，影响固化过程的主要因素：

硫含量，用量越大，固化速度越快，固化程度越高。硫磺在橡胶中的溶解度有限，多余的硫磺会从化合物表面沉淀下来，通常称为“硫磺喷涂”。为了尽量减少硫喷涂，应在尽可能低的温度下添加硫，或至少在硫熔点以下添加。根据橡胶制品的使用要求，软橡胶中的硫含量一般不超过3%，半硬橡胶中的硫磺含量一般约为20%，硬橡胶中硫磺含量可达40%以上。

固化温度。如果温度高于10℃，固化时间将缩短约一半。因为橡胶是一种不良的导热体，所以由于每个部分的温度不同，产品的硫化过程也不同。为了确保硫化程度更加均匀，厚胶制品一般采用渐进加热、低温长期硫化。

硫化时间：这是硫化过程的重要组成部分，时间太短，硫化程度不够（也称硫少）。时间过长，硫化程度过高（俗称硫过多）。只有适当的硫化程度（通常称为正向硫化）才能确保优良的综合性能。

根据硫化条件可分为冷硫化、室温硫化和热硫化三类：

1、冷硫化可用于薄膜产品，产品中含有2%~5%的氯化硫和二硫化碳溶液浸渍，然后洗涤干燥。

2、室温硫化，在室温和大气压下的硫化工艺，如使用室温硫化浆液（混合橡胶溶液）进行自行车内胎的连接、修补等。

3、热硫化是橡胶制品硫化的主要方法。根据硫化介质和硫化方法的不同，热硫化可分为三种方法：直接硫化、间接硫化和混合气体硫化。

（1） 直接硫化，产品直接置于热水或蒸汽介质中硫化。

（2） 间接硫化，产品在热空气中硫化，这种方法通常用于一些外观要求严格的产品，如橡胶鞋等。

（3） 混合气体硫化，首先使用空气硫化，然后改为直接蒸汽硫化。这种方法可以克服蒸汽硫化影响产品外观的缺点，也可以克服热风传热慢、硫化时间长和易老化的缺点。